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Définition
En japonais signifie « Témoin » (dans le sens course de relais) Né dans les années 1970, au sein du constructeur automobile Toyota, le système Kanban est un outil contribuant au processus de « Juste à Temps ». Son objectif principal est de réduire les encours de stock. Il trouve toute son utilité dans les processus de fabrication en grande série.
Fonctionnant sur le principe des flux tirés (le client « appelle » le produit), la première étape est de définir la quantité de produits idéale à livrer, ni trop petite pour permettre la production, ni trop grande pour réduire les stocks.
On attache une étiquette : Le Kanban, à cette quantité (une boite de pièces, par exemple). Quand le « client » a consommé cette boite, l’étiquette (Kanban) est renvoyée au « fournisseur » et ainsi acter comme un bon de commande pour celui-ci. Durant ce temps, le « client » va consommer une autre boite qui a été approvisionnée de la même manière, et ceci, en boucle. Cela permet un ajustement mini des stocks.
Prérequis au Kaban
- Livraisons irréprochables de la part du « fournisseur ».
- Délais du « fournisseurs » courts et fiables.
- Le « client », comme le « fournisseur » doit travailler sans stock de sécurité.
- La production doit être en séries longues avec peu de fluctuations
- La dotation en étiquettes Kanban doit être régulée : pas de création, ni pertes.
Informations du Kaban
- Numéro de Kanban.
- Référence du produit.
- Références du « client » : nom, adresse.
- Références du « fournisseur » : nom, adresse.
- Type d’emballage.
- Quantité de référence par emballage.
Dimensionner sa quantité de Kanbans (Dotation)
C*D + S Nombre de Kanbans = ----------- Q Où :
- C : Consommation moyenne de la référence
- D : Délai de livraison (depuis le départ du Kanban du site « client » jusqu’à l’arrivée du produit chez le « client »)
- S : Coefficient de sécurité ( <10% de CxD)
- Q : Nombre de référence par emballage choisi
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